Tujuan Belajar Training Jhisuken dan Data / Hasil yang diharapkan


Tujuan:Data Output :
LANGKAH – 0 TRAINING (Sekitar 1 minggu)
• Meningkatkan Pemahaman TPS , anggota* yang akan berpartisipasi dalam kegiatan Jishuken * Anggota yang telah mengetahui dasar dari TPS/ berpengalaman dalam berjishuken (tingkat medium)• Hasil penilaian dari anggota untuk pemahaman teori (sebelum & sesudah pelatihan) & tingkat kemampuan (pemetaan kemampuan sebelum pelatihan)
• Menentukan target peningkatan kemampuan untuk setiap anggota• Target peningkatan kemampuan untuk setiap anggota Jishuken
LANGKAH – 1 JAMINAN KESELAMATAN
• Menjamin keselamatan selama aktivitas Jishuken ==>“0” kecelakaan• Pemetaan resiko STOP 6
• Sebagai dasar pendidikan untuk meningkatkan kesadaran keselamatan• Jadwal kegiatan perbaikan keselamatan
• Memperkenalkan STOP 6 agar kegiatan keselamatan menjadi budaya• Rangkuman dari temuan potensi bahaya (jumlah & per area)
• Sebagai latihan pemecahan masalah sebelum melanjutkan langkah Jishuken berikutnya (JIT, S/W, QAC)• Standar baru Perusahaan tentang Keselamatan
• Revisi dari standard kerja yang terkait (bila ada)
• Control item & control point yang baru
LANGKAH – 2 PEMILIHAN THEMA
• Untuk mendapatkan satu nomor part perwakilan sebagai model Part untuk kegiatan Jishuken dari lini produksi atau proses yang paling bermasalah dalam JIT dengan tujuan pengurangan biaya• Satu nomor part sebagai tema part *Mempunyai kontribusi tinggi untuk pengurangan biaya
• Masalah utama perusahaan sebagai kebutuhan untuk menjalankan Jishuken
LANGKAH – 3 MEMBUAT PART FLOW CHART (PFC) “SEBELUM”
• Untuk mendapatkan gambaran yang lengkap dari aliran part dan kompleksitasnya, melalui Genba Genchi Genbutsu.• Part flow chart : * Pengelompokkan part * Lokasi & type stagnasi * Informasi mengenai mesin/ proses (TT, CT, MCT, Loading rata-rata) * Area kaizen Jishuken prioritas * Sorot masalah (mengenai aliran part)
• Untuk mengidentifikasi lokasi & type stagnasi dalam proses produksi yang dikenal sebagai masalah.• PQ chart untuk setiap mesin / proses
• Untuk menentukan prioritas area kaizen
LANGKAH – 4 SUSUN ALIRAN YANG SMOOTH (SEIRYUKA)
• Untuk mengatur kondisi aliran part yang lancar, penetapan part yang fix pada setiap mesin ==> Mudah untuk melaksanakan JIT• Part Flow Chart (PFC) Seiryuka target (gambaran) *Loading capacity *Lokasi & type stagnasi
• Untuk mengetahui store/inventori yang diperlukan untuk setiap lini produksi atau proses• PQ chart dari setiap mesin / proses untuk aliran part yang baru
LANGKAH – 5 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “SEBELUM”
• Untuk mendapatkan gambaran yang lengkap dari aliran part dan informasi serta kondisi level sinkronisasi JIT nya.• PIFC “Sebelum” *Tampilkan level sinkronisasi untuk kondisi “sebelum” *Sorot masalah-masalah
• Untuk mengidentifikasi titik2 stagnasi (Waktu / Jumlah) dari proses produksi (dari gudang hingga area pengiriman)• Jumlah Lead time (LT informasi, LT pengangkutan, LT proses, LT stagnasi)
LANGKAH – 6 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “IDEAL”
• Untuk menggambarkan kondisi dimana aliran part & informasi berjalan tanpa ada stagnasi, dan sebagai acuan untuk membuat target perbaikan• PIFC Ideal *Menetapkan standar setiap area dengan 5W2H *Menampilkan level sinkronisasi untuk kondisi ideal
• Jumlah Lead time (LT informasi, LT pengangkutan, LT proses,LT stagnasi)
LANGKAH – 7 ANALISA GAP/ MASALAH
• Untuk mengetahui masalah (perbedaan/gap antara kondisi “Sebelum” dan kondisi “Ideal”)• Format A3 analisa “Gap” *Semua 4M *Terukur
• Arahan perbaikan
LANGKAH – 8 MENETAPKAN STANDAR SEMENTARA
• Untuk menentukan kondisi yang stabil ( Part & Informasi ) untuk Material, Mesin, Manusia, Metode, termasuk waktu & jumlah dan bertujuan ke sistem tarik dengan level JIT yang tinggi di setiap proses• Rancangan dari Standar sementara (5W2H) untuk kondisi target, termasuk didalamnya Waktu & Jumlah dari tiap2 proses
• Mendata semua konfirmasi item & konfirmasi point
LANGKAH – 9 KONFIRMASI UJI COBA
• Untuk mengkonfirmasi kemungkinan dari pelaksanaan standar sementara (bila diperlukan) yang sudah di tentukan di LANGKAH 8 ke kondisi saat ini• Standar sementara yang sudah akhir/tetap (yang memungkinkan diimplementasi) untuk kondisi target
LANGKAH – 10 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “TARGET”
• Untuk mengklarifikasi aliran part dan informasi yang menjadi target sesuai dengan target jishuken pada Langkah 7, termasuk didalamnya sistem, peralatan dan metode kerja yang baru• PIFC target ‘*Rangkuman semua standar dari tiap2 area dgn 5W2H *Tunjukkan level sinkronisasi utk kondisi “target”
• Jumlah Leadtime (LT information, LT process, LT conveyance, LT stagnation)
LANGKAH – 11 MENETAPKAN TARGET JISHUKEN
• Menetapkan prioritas target jishuken sebagai tahapan mencapai kondisi ideal yang dilakukan selama periode jishuken.• Area perbaikan Jishuken
• Mendapatkan komitmen dan visi yang sama terhadap target jishuken dari pimpinan perusahaan• Komitmen dari pimpinan perusahaan
LANGKAH – 12 MENETAPKAN GRUP JISHUKEN & JADWAL KEGIATAN
• Menetapkan PIC yang tetap & jelas sebagai bagian dari anggota jishuken dan mendapatkan persetujuan dari pimpinan perusahaan (surat perintah kerja)• Struktur organisasi Jishuken (untuk melakukan Langkah 11~15)
• Mendapatkan rencana kerja untuk pencapaian target jishuken• Rencana kerja Jishuken dalammelakukan perbaikan
LANGKAH – 13 KEGIATAN PERBAIKAN (Percobaan pertama)
• Menerapkan dan mencoba untuk pertama kali dari ide2 perbaikan ke lini produksi (membuat peralatan yang sifatnya permanen / sementara)• Alat yang pemanen / sementara
• Mengembangkan kontrol item / point untuk pelaksanaan manajemen harian• Hasil simulasi *Fluktuasi yang terjadi *Visualisasi kontrol item/point utk pelaksaan manajemen harian
LANGKAH – 14 PELATIHAN & STABILISASI
• Melakukan pelatihan dari ide perbaikan yg dilakukan (simulasi) ke operator & pimpinan kerja yg terkait• Jadwal pelatihan
• Menstabilkan ide kaizen yg dilakukan utk menciptakan pekerja di lini produksi menjadi lebih nyaman melalui control item & point yang dibentuk• Hasil uji coba (aktual vs target) ==>Lembar konfimasi (A3) – Data fluktuasi – Alat pengawasan – Stabilisasi kondisi
LANGKAH – 15 EVALUASI PENSTABILAN KONDISI
• Mengevaluasi hasil uji coba dan stabilisasi di lini produksi• Hasil evaluasi (aktual vs target)
(aktual vs target) mengacu langkah 12• Hasil pelaksanaan ide perbaikan (kondisi stabilisasi) -Penggunaan 7 Langkah perbaikan Standa Kerja S/W
• Pengitungan Lead time
LANGKAH – 16 MEMBUAT STANDARISASI PELAKSANAAN
• Membuat pengembangan standar produksi berdasarkan hasil stabilisasi (langkah sebelumnya) ==> standar formal & standar kerja untuk pelaksanaan pelaksanaan (kontrol)• Standar pelaksanaan dari : a.Standar kerja b.Kontrol secara visual (Item / Point) c.Managemen Item/Point
• Membuat visualisasi & manajemen kontrol item & point (per shift, harian, mingguan, bulanan)• Rangkuman perbaikan
• Jadwal managemen harian
LANGKAH – 17 MENENTUKAN TARGET PERBAIKAN SELANJUTNYA
• Membuat rencana kegiatan untuk ide perbaikan yg belum dilaksanakan dan langkah perbaikan selanjutnya• Hasil penilaian tingkat kemampuan anggota jishuken
• Menjaga kontrol secara visual untuk pelaksanaan manajemen harian yg telah ditetapkan• Rencana kegiatan dari perbaikan yang belum terlaksana
• Target perbaikan selanjutnya

0 Response to "Tujuan Belajar Training Jhisuken dan Data / Hasil yang diharapkan"

Posting Komentar